在實際CNC加工定制中，我們會經常發現用大刀盤銑面時，上的軸向量不大，但前半圈刀片還下屑而后半圈刀片根本刮不到，或者前半圈刀片走過后，后半圈刀片還在瘋狂地切削（切削量巨大的不在此討論范圍內），就是說，刀盤端面和X軸不垂直，即Z軸和X軸不垂直，這在銑大平面左右接刀時非常明顯，兩刀中間的接刀印難以接受，而用通常的精密機械零件加工辦法去檢測主軸，是用X軸拉出一個直的立面，然后主軸上粘表輪大圓，然后得出直徑距離內的表壓差，經常是合格的，這又怎么解釋呢？

在CNC加工定制中，這是楔板的問題，試想在靜止狀態下打出的表壓數據，是在傳動齒輪卸載，抱軌壓板抱死的狀態下打出來的。而CNC精密機械加工時正好截然相反，是傳動輪帶動立柱底盤運行，抱軌壓板完全松開的情況下進行的。底盤的運行，受到導軌接觸面的靜壓壓力不同的影響，包括水平導軌和側線導軌兩方面，這樣就造成各部分的摩擦力不同，運行時底盤有一個扭曲的力，從而影響上面的主軸發生垂直度上的偏差。正常情況下，只要將各處靜壓調整到一致就可以了，在靜壓管路的分流器上，每個管路都有一個接出的壓力表接口。如果還不能消除問題，就要整楔板的位置或者厚度了。